间歇分割器的“工位数”代表其每完成一圈分割所分出的等分数量，常见的如2工位、4工位、12工位等，是其核心的参数之一。2工位和12工位的区别，主要体现在结构设计、输出运动形式、适用场景及精度要求等方面。

首先在分割角度和工作节拍上差异明显。2工位意味着分割器每旋转一圈只分两个位置，即每次转动180度，动作幅度大、定位间隔长，适合节拍慢、每一步所需操作时间较长的自动化系统。而12工位则每次仅转动30度，分割间隔短，动作更快更频繁，通常用于高节拍设备，比如圆盘式检测机、包装系统、贴标装置等，对稳定性和连续性有更高要求。

其次在结构承载与力矩输出方面也有显著不同。由于2工位的每步运动幅度大，其内部凸轮设计相对粗壮，输出轴需要承受更大的启动和制动冲击，因此通常具备更高的承载能力。相比之下，12工位每次只需推动较小角度，运动惯性低，输出更柔和，但单次承载能力相对较弱，因此更适用于中轻载工况。

从应用设计角度来看，2工位常见于简单的送料转台或半自动装配设备中，通常配合人工或初级自动化机构完成工件搬运、切换等操作。而12工位则多用于流程较长、需要多个连续加工、检测、标识等步骤的设备，便于构建多个工位并联式的工作单元，提升设备整体产能。

精度方面也有所差异。由于工位数多，每一分度角越小，对凸轮曲线设计和加工精度要求更高。12工位的凸轮机构度通常优于2工位，因此在设备设计中，对位置重复精度要求较高的工序，更倾向使用多工位分割器。

在成本与控制方式上也存在差异。工位数越多，制造工艺复杂度和控制精度要求越高，价格也相对提升。2工位结构简单、性价比高，而12工位虽然成本略高，但在效率与集成能力上具有明显优势。

总体来看，选择2工位还是12工位，关键在于应用节拍、加工步骤数、负载情况及精度要求，需结合实际使用场景综合判断。