高精度分割器在自动化定位系统中的应用要求其在高速、多次重复定位过程中保持误差。许多使用者关注分割器是否具备“无间隙定位”的能力，其关键在于内部机构设计是否能有效传动链条中的间隙。

从结构角度来看，高精度分割器通常采用预压式凸轮机构与滚针从动轮组合。通过滚动接触方式在分割与停止阶段实现力的平稳过渡。预压结构的设计使从动部件与凸轮面始终保持紧密贴合，从而实现理论上的无间隙状态。

但在实际应用中，所谓“无间隙定位”通常是指间隙控制在误差允许范围之内。高精度分割器通常可将重复定位误差控制在±30秒甚至更小的范围，这一水平已经满足大部分高端装配、点胶、检测等环节的需求。

影响间隙的因素还包括轴承的选型、装配公差、热膨胀及运行过程中的材料磨损。采用高刚性轴承并在装配过程中进行动平衡测试，可以有效降低间隙产生的可能性。同时，分割器壳体材料也应具备良好的热稳定性，以防止因温升引起的结构变形导致定位精度下降。

润滑状态也是影响间隙控制的重要因素。高精度分割器多采用密封油浴润滑方式，确保内部部件在运行中维持均匀负载分布，避免因干摩擦引起磨损间隙扩大。

对于要求极高精度定位的场合，部分制造商还会提供带自锁或抗回转间隙功能的特殊结构，以强化定位点的静态保持能力。在高频启动与停止操作频繁的设备中，这类结构对于提升整线重复精度具有实际意义。